电火花数控线切割加工过程实例讲解（下）

接上篇：

2. 数控线切割加工的主要工艺指标及影响因素 
    2.1 数控线切割加工的主要工艺指标
    2.2 影响数控线切割加工工艺指标的主要因素 
3. 数控线切割加工工艺的主要内容 
数控线切割加工，一般作为零件加工的zui后一道工序，使零件达到图样规定的尺寸、形位精度和表面质量。如图7-3所示，为数控线切割加工的加工过程。 


   3.1 零件图工艺分析 
   3.2 工艺准备
   3.3 工件的装夹和位置校正 
   3.4 加工参数的选择 
   3.5 数控线切割加工的工艺技巧 
4 案例的决策与执行 
4.1.零件图分析 该零件为冲模的低压骨架下型腔零件（图中的顶杆孔未画出），而且是一模两穴。由零件图可知，该零件的型腔中有4个窄缝，窄缝的zui小宽度为0.98mm，尖角的过渡圆弧R≤0.1mm，因此，应选用较小直径的电极丝进行加工。零件的材料为Cr12的模具材料，在线切割加工之前需进行热处理，硬度达到52～58HRC，表面质量为Ra1.6μm，因此可 选用快走丝线切割机床对两个型腔和一个圆孔进行加工。

4.2.工艺准备（1）选择电极丝：由于该零件中有4个窄缝，窄缝的zui小宽度为0.98mm，尖角的过渡圆弧R≤0.1mm，因此选用Φ0.12mm的钼丝。（2）工件准备：在切割加工前，型腔的外形加工结束并保证尺寸精度和位置精度。具体如下：下料，锻造，退火，先铣六面，留0.4mm的磨削余量，钻三个穿丝孔，孔径为Φ4mm，然后淬火，zui后磨上、下表面使Ra达到1.6μm，磨一侧面，用于调整找正。 一般情况下，考虑到工件在切割加工前淬火，所以穿丝孔应在未热处理前预制。如有条件可在热处理完成后在电火花穿孔机上完成。 
4.3.工件装夹和调整 采用桥式支撑装夹方式，压板夹具固定。在装夹时，两块垫铁各自斜放，使工件和垫铁留有间隙，方便电极丝位置的确定。用百分表找正调整工件，使工件的底面和工作台平行，磨削后的工件侧面和工作台Y轴相互平行。
 4.4.电极丝位置的调整 为了保证工件内形相对于外形的位置精度和下型腔的装配精度，必须使电极丝的起始切割点位于下型腔的中心位置。电极丝位置的调整采用自动找中心法找正。
 4.5.确定编程零点和切割路线
    4.5.1编程零点的选择：选择工件的底面作为定位基准面，考虑确定电极丝位置方便，加工基准和设计基准统一，选择直角坐标系O1为工艺基准。编程零点的选择有两种: ①选择O1为整个图形的编程零点，但是这种编程零点的缺点是尺寸标注基准和编程基准不统一，导致编程繁琐，计算量大，编程容易出错。 ②分别选择O1、O2、O3为三个封闭内形的编程零点。优点是尺寸标准基准和编程基准统一，编程方便简单。 
    4.5.2确定切割路线：为方便预制穿丝孔和程序编制，选择O1、O2、O3为三个型孔的穿丝孔。加工顺序为首先切割内形1，然后切割内形2，zui后切割内形3，切割路线如下： ①内形1：O1→W→W→O1 ②内形2：O2→A→B→C→D→E→F→G→H→I→J→K→L→A→O2 ③内形3：O3→a→b→c→d→e→f→g→h→i→j→k→l→a→O3

4. 6.加工参数的选择:

（1）选择电参数：根据工件的厚度20mm，表面粗糙度Ra值为1.6μm，选择电参数。
（2）间隙补偿量t的确定：根据钼丝直径为0.12mm，单边放电间隙为0.01mm，与凸模的配合间隙单边为0.01mm，可得凹模的间隙补偿量t凹为： t凹= r丝+δ电-δ配=0.12/2+0.01-0.01=0.06mm

 4.7.加工的注意事项

（1）在切割过程中，应调节上下喷嘴工作液的流量，使工作液始终包住电极丝，切割稳定；（2）在切割过程中，应调节跟踪的速度，使电流表和电压表的指针在某一值处稳定，电流表的指针应稳定在1.5～2A范围内。

（3）在加工过程中，发生短路时，控制系统会自动发出回退指令，开始作原始切割路线回退运动，直到脱离短路状态，重新进入正常切割加工。 
（4）加工过程中，若发生断丝，此时控制系统立即停止运丝和工作液，控制系统发出两种执行方法的指令：一是回到切割起始点，重新穿丝，这时可选择反向切割；二是在断丝位置穿丝，继续切割。

（5）跳步切割过程中，穿丝时一定要注意电极丝是否在导轮的中间，否则会发生断路，引起不必要的麻烦。

本文经由苏州中航长风数控科技有限公司:线切割机床-友情编辑整理发布及全面提供。