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电火花数控线切割加工过程实例讲解(下)
点击次数:2707 发布时间:2011-07-08
 

电火花数控线切割加工过程实例讲解(下)

接上篇:

2. 数控线切割加工的主要工艺指标及影响因素 
    2.1 数控线切割加工的主要工艺指标
    2.2 影响数控线切割加工工艺指标的主要因素 

3. 数控线切割加工工艺的主要内容 
数控线切割加工,一般作为零件加工的zui后一道工序,使零件达到图样规定的尺寸、形位精度和表面质量。如图7-3所示,为数控线切割加工的加工过程。 


   3.1 零件图工艺分析 
   3.2 工艺准备
   3.3 工件的装夹和位置校正 
   3.4 加工参数的选择 
   3.5 数控线切割加工的工艺技巧 

4 案例的决策与执行 
4.1.零件图分析 该零件为冲模的低压骨架下型腔零件(图中的顶杆孔未画出),而且是一模两穴。由零件图可知,该零件的型腔中有4个窄缝,窄缝的zui小宽度为0.98mm,尖角的过渡圆弧R≤0.1mm,因此,应选用较小直径的电极丝进行加工。零件的材料为Cr12的模具材料,在线切割加工之前需进行热处理,硬度达到52~58HRC,表面质量为Ra1.6μm,因此可 选用快走丝线切割机床对两个型腔和一个圆孔进行加工。

4.2.工艺准备(1)选择电极丝:由于该零件中有4个窄缝,窄缝的zui小宽度为0.98mm,尖角的过渡圆弧R≤0.1mm,因此选用Φ0.12mm的钼丝。(2)工件准备:在切割加工前,型腔的外形加工结束并保证尺寸精度和位置精度。具体如下:下料,锻造,退火,先铣六面,留0.4mm的磨削余量,钻三个穿丝孔,孔径为Φ4mm,然后淬火,zui后磨上、下表面使Ra达到1.6μm,磨一侧面,用于调整找正。 一般情况下,考虑到工件在切割加工前淬火,所以穿丝孔应在未热处理前预制。如有条件可在热处理完成后在电火花穿孔机上完成。 
4.3.工件装夹和调整 采用桥式支撑装夹方式,压板夹具固定。在装夹时,两块垫铁各自斜放,使工件和垫铁留有间隙,方便电极丝位置的确定。用百分表找正调整工件,使工件的底面和工作台平行,磨削后的工件侧面和工作台Y轴相互平行。
 4.4.电极丝位置的调整 为了保证工件内形相对于外形的位置精度和下型腔的装配精度,必须使电极丝的起始切割点位于下型腔的中心位置。电极丝位置的调整采用自动找中心法找正。
 4.5.确定编程零点和切割路线
    4.5.1编程零点的选择:选择工件的底面作为定位基准面,考虑确定电极丝位置方便,加工基准和设计基准统一,选择直角坐标系O1为工艺基准。编程零点的选择有两种: ①选择O1为整个图形的编程零点,但是这种编程零点的缺点是尺寸标注基准和编程基准不统一,导致编程繁琐,计算量大,编程容易出错。 ②分别选择O1、O2、O3为三个封闭内形的编程零点。优点是尺寸标准基准和编程基准统一,编程方便简单。 
    4.5.2确定切割路线:为方便预制穿丝孔和程序编制,选择O1、O2、O3为三个型孔的穿丝孔。加工顺序为首先切割内形1,然后切割内形2,zui后切割内形3,切割路线如下: ①内形1:O1→W→W→O1 ②内形2:O2→A→B→C→D→E→F→G→H→I→J→K→L→A→O2 ③内形3:O3→a→b→c→d→e→f→g→h→i→j→k→l→a→O3

4. 6.加工参数的选择:

(1)选择电参数:根据工件的厚度20mm,表面粗糙度Ra值为1.6μm,选择电参数。
(2)间隙补偿量t的确定:根据钼丝直径为0.12mm,单边放电间隙为0.01mm,与凸模的配合间隙单边为0.01mm,可得凹模的间隙补偿量t凹为: t凹= r丝+δ电-δ配=0.12/2+0.01-0.01=0.06mm

 4.7.加工的注意事项

(1)在切割过程中,应调节上下喷嘴工作液的流量,使工作液始终包住电极丝,切割稳定;(2)在切割过程中,应调节跟踪的速度,使电流表和电压表的指针在某一值处稳定,电流表的指针应稳定在1.5~2A范围内。

(3)在加工过程中,发生短路时,控制系统会自动发出回退指令,开始作原始切割路线回退运动,直到脱离短路状态,重新进入正常切割加工。 
(4)加工过程中,若发生断丝,此时控制系统立即停止运丝和工作液,控制系统发出两种执行方法的指令:一是回到切割起始点,重新穿丝,这时可选择反向切割;二是在断丝位置穿丝,继续切割。

(5)跳步切割过程中,穿丝时一定要注意电极丝是否在导轮的中间,否则会发生断路,引起不必要的麻烦。

本文经由苏州中航长风数控科技有限公司:线切割机床-友情编辑整理发布及全面提供。

 
 
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