数控电火花线切割机床加工须知事项概要

数控电火花线切割设备目前被广泛应用于各种机械加工行业中。那么作为一个操作数控机床进行生产和加工零部件的企业，他的每个员工多必须知道下面我所说的关于数控机械加工的事项，它可以让我们更清楚和了解我们自己的机床，也可以少走很多弯路：

1.数控机械加工一般操作步骤

（l）书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂时，请不要在机床上编程，而采用编程机或电脑编程，这样可以避免占用机时，对于短程序也应写在程序单上。等编辑完成之后先试用一下，以免正式加工造成不必要的浪费。

（2）开机一般是先开机床再开系统，有的设计二者是互锁的，机床不通电就不能在CRT上显示信息。另外来说一上来开系统在开机，很容易出现一个问题就是之前编写好的程序一开机运行，这样可能会有潜在的危险。就好比车子挂好了档位之后在点火，这样很危险。

（3）回参考点对于增量控制系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动基准。

（4）调加工程序根据程序的存储介质（纸带或磁带、磁盘），可以用纸带阅读机、盒式磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输人，若程序非常简单且只加工一件，程序没有保存的必要。可采用MDI方式逐段输人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量在加工前也必须输人。当然了，我们一般的人不肯能只加工一个工件。

（5）程序的编辑输人的程序若需要修改，则要进行编辑操作。这中间一定要把机器暂定，此时，将方式选择开关置于编辑位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。关于编辑方法可见相应的说明书。

（6）机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。

（7）上工件、找正对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。

（8）启动坐标进给进行连续加工一般是采用存储器中程序加工。这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮，即可恢复加工。为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上面工件轮廓，这样比较直观。若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。

（9）操作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。

（10）程序输出加工结束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输出给外部设备（例如穿孔机），在穿孔纸带（或磁带、磁盘等）上加以保存。

（11）关机一般应先关机床再关系统。

2．数控机械加工操作过程中的注意事项

（l）每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切削液所用的机械油是否足够等。

（2）开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针旋转，等铣床检测完所有功能后（下操作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复位，处于待命状态。

(3）在手动操作时，必须时刻注意，在进行X、Y方向移动前，必须使Z轴处于抬刀位置。移动过程中，不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化，而要观察刀具的移动，等刀具移动到位后，再看CRT屏幕进行微调。

(4)在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。

(5)在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。 避免铣床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。

(6)在利用DNC(电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则必须采用由电脑边传输边加工的方法，但程序段号，不得超过N9999。如果程序段超过1万个，可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能，把程序段号取消。

(7）铣床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处于报警状态。 采用寻边器对刀，其详细步骤如下：

（1）X、Y向对刀

①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，精密零件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；

③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值， 如-310.300；

④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；

⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如-200.300；

⑥若测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100，据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5= -255.300；

⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。

（2）Z向对刀 ①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；

②将Z轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；

③快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面；

④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；

⑤记下此时机床坐标系中的Z值，如-250.800；

⑥若Z轴设定器的高度为50mm，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为-250.800-50-（30-20）=-310.800。

（3）将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中（ 一般使用G54-G59代码存储对刀参数 ）。

4、注意事项 在对刀操作过程中需注意以下问题：

（1）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；

（2）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；

（3）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；

（4）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。 二、刀具补偿值的输入和修改 根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。 需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。

本小叙由线切割机床生产厂家“苏州中航长风数控科技有限公司”整理推荐，期望能给与一些用户一点帮助。了解更多线切割设备技术竭诚欢迎您来电或来我司考察，探究。