电火花机床技术之智能化浅谈

电火花加工从一开始就采用伺服进给，有一定的自动化。从上世纪70年代末开始引入数控技术，机床能按编程自动定位，手动加工。但电火花加工工艺复杂，随机事件多，按既定方针是的。例如加工间隙内电蚀产物的堆积、集中放电、甚至起弧等，都要靠有经验的技师不断观察、判断，试探着调整，排除故障，优化加工参数，才能安全，实在是不容易。这就出现了早期的智能技术---适应控制。

今天智能化已成为电火花加工机床的核心技术，先进程度的标志，已渗透到每一个部件中。这种人工智能体现在能根据加工要求，按应用分类，配以相应稳定可靠的支撑硬件，以及在实验室和生产验证中生成的工艺数据库和计算方法软件，这样一个完整的体系才称之为专家系统。例如瑞士夏米尔公司的ROBOFORM 35P成形机，它把加工对象分成6类：标准加工、大面积加工、窄槽、微细、抛光以及从尖角开始放电的加工方式。它们各有各的规准组合和控制技术，如大面积加工在电极抬起和恢复加工瞬间按面积的大小有响应平稳的速度曲线，既能满足排屑要求又能避免过大的泵唧效应引起电极乃至机床的变形。相反如是窄槽加工，出来规准不同外，必须采用高速抬刀，才能保证深窄槽免冲油的稳定放电，而且抬刀的高度和防止电弧放电的检测电平会随着加工深度的改变而变化，在安全的前提下有zui高的加工效率。

总之智能化是火花间隙检测技术、模糊控制技术等高新技术和大量艰苦的基础实验科学建库工作的有机结合。

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