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电火花加工机床操作要点浅析
点击次数:1614 发布时间:2010-11-29
 

电火花加工机床操作要点浅析

1. 提高重复定位精度

    模具电火花加工往往需使用很多个电极进行,这时需进行重复定位。实际加工中,重复定位精度也是影响加工效率的一个重要因素,这些情况主要发生在精加工中。如*个电极在对深度时没有对准,导致*次加工的深度浅了,那么第二次加工在必须保证加工深度的情况下,要加工的材料量必然增加,精加工中又不能选用大的电规准,这就导致了加工效率低下。根据加工经验,如像接近30cm2的大面积加工,在精加工规准下,多加工0.02mm的深度,将花费1h以上的加工时间;还有如*个电极加工完成后,第二个电极加工的位置与*个电极的加工位置存在较大差别,一个侧面修不到,另一个侧面的加工量增多,这种情况也会降低加工效率。

    利用电极与工件进行接触感知的定位方法在模具企业被广泛采用。这种定位方法相对简单,是操作人员非常熟悉的。但这种定位方法的误差较大,难以保证稳定的定位精度,因定位超差导致的加工异常问题时有发生,降低了加工效率。为了提高重复定位精度,可采用间接定位方法。如利用基准球进行间接定位,这种定位方法由于采用的是点接触,可在zui大范围内消除误差。目前还有不少人不知道使用基准球定位的方法。使用基准球进行定位不但容易保证精度,且在工件形状复杂的情况下,能方便地实现分中;电极对基准球找中心的过程避免了电极作较大行程的移动,节省了操作时间;对于多个工件加工的情况,不需利用电极多次分中,只要对基准球分一次中即可,节省了大量的操作时间,多电极加工中优势尤为明显。另一个提高重复定位精度办法是采用快速装夹的定位系统,如3R和EROWA等装置,电极和工件都可快速换装,且可达到理想的定位效果,能极大地提高加工效率。

2. 冲液的方式与大小

    电火花加工过程中,为了将加工过程中产生的气体、电蚀物等及时排除,必然率地排出加工屑,为此,应使用合理的冲液方式,控制好冲液压力,使加工稳定进行,提高加工效率。一般都要冲油或抽油。适当增加冲油压力会使加工速度提高,但冲油压力超过某一数值后,再继续增加,加工速度则略有降低。

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