数控电火花线切割机床加工后实际精度的轨迹计算实例分析

根据大量的统计数据表明，数控电火花线切割机床加工后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值（或称“中间尺寸”）附近，因此对于冲模零件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸 （上偏差 下偏差）。
例如：图样尺寸外圆半径R25–0.04，其中位值尺寸为25 （0–0.04）/2=24.98（mm）。
       由于电火花线切割机放电加工的特点，工件与电极丝之间始终存在放电间隙。因此，切割加工时，工件的理论轮廓（图样）与电极丝的实际轨迹应保持一定的距离，即电极丝中心轨迹与工件轮廓的垂直距离，称为偏移量f0（或称为补偿值）。
f0=R丝 δ电
式中R丝——电极丝半径
δ电——单边放电间隙
        电火花1线切割机加工冲模的凸、凹模，应综合考虑电极丝半径R丝、单边放电间隙δ电以及凸、凹模之间的单边配合间隙δ配，以确定合理的间隙补偿值f0。
例如：加工冲孔模（即要求保证工件的冲孔尺寸），以冲孔的凸模为基准，故凸模的间隙补偿值为：f凸=R丝 δ电，凹模尺寸应增加δ配。而加工落料模（即要求保证冲下的工件尺寸），以落料的凹模为基准，凹模的间隙补偿值f凸=R丝 δ电，凸模的尺寸应增加δ配。见图1。偏移量的大小将直接影响线切割的加工精度和表面质量。若偏移量过大，则间隙太大，放电不稳定，影响尺寸精度;偏移量过小，则间隙太小，会影响修切余量。修切加工时的电参数将依次减弱，非电参数也应作相应调整，以提高加工质量。
       根据实践经验，线切割机床加工冲裁模具的配合间隙应比上所流行的“大”间隙冲模（《手册》推荐值）应小些。因为凸、凹模线切割加工中，工件表面会形成一层组织脆松的熔化层，电参数越大，表面粗糙度越差，熔化层较厚。且随着模具冲裁次数的增加，这层脆松的表层会逐渐磨损，使模具的配合间隙逐渐增大，满足“大”间隙的要求。

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