“线切割”加工过程监控与调整要点浅析

    在电火花线切割机床加工中，线切割加工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

对线切割机床切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
   1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在线切割机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥线切割机床的zui大效率。

　　2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具（钼丝）切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时线切割机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具（钼丝）磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停线切割机床，检查刀具及工件状况。

　　3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于*]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。

　　（4）刀具（钼丝）监控 刀具（钼丝）的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具（钼丝）的正常磨损状况及非正常破损状况。

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